マイクロエレクトロニクス製品の広範な使用は、SMCとSMDのマイクロ化方向への発展を促進した。同時に、スイッチ、リレー、フィルタ、遅延線、サーミスタ、バリスタなどの電気機械部品も、すべてチップ化を実現した。PCBA加工工場における表面組立部品には以下のいくつかの顕著な特徴がある：

（1）SMT部品の電極上には、一部の溶接端にはリードが全くなく、一部は非常に小さいリードしかなく、隣接電極間の間隔は従来の2列直挿集積回路のリード間隔：（2.54 mm）よりずっと小さく、ICのリード中心距離は1.27 mmから0.3 mmに減少した、集積度が同じ場合、SMT部品の面積は従来の部品よりずっと小さく、チップ抵抗容量はすでに初期の3.2 mmから×1.6 mmを0.6 mmに縮小×0.3mm;ベアチップ技術の発展に伴い、BGAやCSP類の高ピン数デバイスは生産に広く応用されている。

（2）SMT部品はプリント基板表面に直接貼り付け、smt部品の同一面のパッドに電極を溶接する。これにより、PCBプリント基板上のスルーホールの周囲にパッドがなく、プリント基板の配線密度が大幅に向上する。

（3）表面組立技術はプリント基板上の配線の占有面積に影響するだけでなく、デバイスとコンポーネントの電気  ;特性を学ぶ。リード線や短リード線がなく、部品の寄生容量と寄生インダクタンスを減少させ、高周波特性を改善し、使用周波数と回路速度の向上に有利である。

（4）形状が簡単で、構造が堅固で、pcbプリント回路基板の表面に密着し、信頼性と耐震性を高めた、組立時にリード線の折り曲げ、裁断線がなく、プリント基板を製造する際に、プラグ部品の貫通孔を減少させた：寸法と形状が標準化され、自動パッチ機を採用して自動貼り付けを行うことができ、効率が高く、信頼性が高く、大量生産に便利で、しかも総合コストが低い。

（5）伝統的な意味から言えば、表面組立部品はピンがないか、短いピンを持っていて、プラグイン部品と比べて、  ;溶接可能性の検出方法と要求は異なり、表面アセンブリ全体が受ける温度は高いが、表面アセンブリのピンまたは端点はDPピンに比べて溶接時に耐えられる温度は低い。

もちろん、表面組立部品にも不足点がある。例えば、封止チップキャリアは高価であり、一般的には高信頼性製品に使用されており、基板の熱膨張係数との整合が要求されているが、それでも溶接点は熱サイクル中に失効しやすい、部品はすべて基板の表面にしっかりと貼り付けられているため、部品とPCBの表面は非常に近く、基板上の空隙はかなり小さく、洗浄に困難をもたらし、洗浄の目的を達成するには、比較的良好な技術制御が必要である：部品の体積は小さく、抵抗、容量は一般的に入札しないで、一旦混乱すると容易に明らかにできない、部品とPCBとの間に熱膨張係数に差があり、SMT製品ではこのような問題に注意しなければならない。